61 ¡Industria 4.0 sí señor! Los más grandes fabricantes de implementos viales empiezan a adoptar sistemas conectados de manufactura digital con creces de productividad Aunque de forma restricta, por ahora, a los mayores fabricantes del sector, los sistemas conectados de manufactura digital de la llamada “cuarta revolución industrial” o “industria 4.0”, empiezan a ser adoptados en fábricas de implementos viales con creces significativos de productividad y calidad. Más allá de líneas robotizadas, ese salto tecnológico digitaliza y conecta vía internet todo el ambiente industrial y administrativo, involucrando inversiones de largo plazo de centenas de millones de reales. “No basta instalar robots. La industria 4.0 es una jornada mucho más amplia y en constante evolución, que empieza por la capacitación de las personas antes de la instalación de máquinas y sistemas. Necesitamos asimilar esa cultura. Aún gateamos en este proceso, pero ya empezamos y vamos cada vez más rápido”, afirma Marco Camargo, director de operaciones de Librelato, que actualmente aplica en tecnologías industriales cerca de 100 millones de reales, lo equivalente a la mitad de su programa de inversiones de cinco años, iniciado en 2018. Randon Implementos invirtió monto parecido para adoptar procesos y sistemas de manufactura digital en diez líneas de producción en el país, lo equivalente a algo como 25 % de su programa de R$ 400 millones aplicados en los últimos cinco años. “No es un proyecto de uno o dos años, es una opción estratégica de la corporación que crea una jornada para la cual no vemos fin, ya que cada año hay nuevas tecnologías por agregar. La transformación digital es lo que nos mueve a fin de seguir competitivos hoy y en el futuro”, resume Sandro Trentin, director superintendente de la división de ensamblaje del grupo Empresas Randon. Trentin señala que Randon Implementos ya tiene cerca del 30 % de sus procesos industriales automatizados con sistemas de la industria 4.0. La meta es aumentar ese porcentual para el 60 % en los próximos cinco años y llegar al 80 % más adelante. “Hoy no es posible ir más allá de eso, ya que algunos procedimientos tienen que seguir siendo manuales. El mayor desafío es proyectar ese avance tecnológico, a fin de tener máquinas y sistemas modernos, no como los de hoy, pero conforme los estándares que se tendrá más adelante.” Inversiones largas, ganancias rápidas - Randon y Librelato han estado haciendo inversiones en manufactura digital a lo largo de la última década, con resultados ya bastante visibles. Las creces con productividad pasan del 30 % en las áreas que fueron automatizadas y conectadas a la red de internet de las cosas (IoT) de la empresa, que permite el monitoreo y control de máquinas a través de laptops, tabletas y smartphones. En años recientes, Librelato hizo dos grandes intervenciones tecnológicas en sus fábricas de Santa Catarina. En octubre del 2021, invirtió R$ 10 millones para instalar en la unidad de Içara una célula de corte de la china Hans Laser, de 15 mil vatios y totalmente automática, capaz de cortar con aire comprimido 30 metros de chapas de acero de hasta 1.5 pulgadas en tan solo un minuto. La máquina ya trabaja 24 horas al día y la única operación manual es el suministro de los diez magazines que comportan 30 toneladas de chapas, todo lo demás es automático y el proceso puede ser controlado por la ingeniería en línea, en tiempo real. En Criciúma, Librelato invirtió R$ 12 millones en la mayor célula de soldadura robotizada de América Latina, la cual empezó a ser instalada el último trimestre del 2021. Los robots sueldan todos los larguerillos y protectores laterales de una carreta en únicamente 30 minutos, sustituyendo de 35 a 40 soldadores – mano de obra escasa en la región – y con reducción del 35 % en el tiempo de producción, lo que viabiliza la fabricación de 25 implementos/día, aumento del 20 % en la productividad. “La inversión es baja debido al alto retorno”, destaca el director Marco Camargo. Según él, sin aumentar el área, los procesos digitalizados ya le aseguran a Librelato capacidad extra de 60 a 70 productos/mes. El plan es digitalizar todas las líneas de producción, creando lo que se llama ambiente “gemelo digital”, en el cual la fábrica física se reproduce en su totalidad y se controla en el ambiente virtual. Randon piensa hacer lo mismo – ya ha digitalizado y conectado diversos sectores industriales. En la planta de Interlagos, en Caxias do Sul (RS), adoptar procesos automatizados de la industria 4.0 aseguró el aumento en la producción de 100 para 130 implementos/ día sin tener que aumentar el área construida. En la misma fábrica, Randon invirtió R$ 30 millones en uno de los mayores complejos de las Américas para corte a láser y almacenaje automatizado de chapas, en un área de 2,5 mil m2 que abriga 17 estaciones de procesamiento y 815 puestos de almacenaje de piezas. El proyecto empezó en 2018 y la operación se inició en 2020, con reducciones de costos del 30 %. “Hemos hecho un mapeo de donde la aplicación de procesos de la industria 4.0 es más eficiente y trae retornos asertivos. También digitalizamos todo el ambiente de investigación, desarrollo e ingeniería con programas PLM que acompañan el ciclo de vida de los productos, desde la concepción, pasando por compras, manufactura, hasta la distribución y posventa”, explica Sandro Trentin. El próximo gran paso será la inauguración de un centro logístico totalmente automatizado, que hará el suministro de piezas para las fábricas de Randon. Desde el pedido a los proveedores, la circulación de piezas en transportadoras autoguiadas (AGVs), hasta la emisión de los recibos fiscales y contratación del flete – todo se hará en el ambiente digital, en línea y en tiempo real. Los planes también incluyen adoptar robots colaborativos (trabajan en células al lado de los operadores), ampliar el centro de estampería con líneas automatizadas, e instalar nuevos robots de pintura. La idea es implantar la industria 4.0 en todas las dimensiones de la empresa: concepción de productos, procesos de manufactura, ventas y oferta de servicios. “No son las máquinas las que transforman la empresa, pero todo un concepto de implantación constante de tecnología alineada con asumir procesos de la industria 4.0 y programas PLM. Esa planificación asegura la competitividad a largo plazo”, define Trentin.
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